진공 인퓨전 성형 공정의 주요 단계

• 강화재 배치

  섬유강화재(탄소섬유, 유리섬유 등)를 금형 위에 배치합니다. 금형은 부품의 형상을 결정하며, 대부분의 경우 하나의 금형만 사용되고 상단은 진공백으로 덮습니다.
  
  섬유의 적층 방향과 배열은 최종 복합재의 기계적 특성에 중요한 영향을 미칩니다.

• 진공백 설치

  강화재를 배치한 금형 위에 진공백을 덮고, 금형과 진공백 사이의 공기를 완전히 제거하여 진공 상태를 만듭니다.
  
  진공백은 보통 실리콘이나 나일론으로 만들어지며, 강화재에 수지가 잘 침투할 수 있도록 밀폐합니다.

• 진공 생성 및 공기 제거

  진공 펌프를 사용해 진공백 내부의 공기를 제거하고, 강화재 사이에 남아 있는 공기도 제거합니다.
  이를 통해 섬유 사이에 갇힐 수 있는 기포나 불순물을 제거하고, 수지가 골고루 침투할 수 있도록 만듭니다. 이 단계에서 진공 상태를 통해 수지가 자연스럽게 강화재로 스며들 수 있는 조건을 만듭니다.

• 수지 주입

  진공 상태에서 액체 수지를 주입합니다. 진공의 힘에 의해 수지는 강화재에 빠르게 스며들며, 기포 없이 강화재 내부로 골고루 퍼집니다.
  
  주입되는 수지는 보통 에폭시, 비닐에스터, 폴리에스터 수지가 많이 사용되며, 각 수지는 원하는 물성에 따라 선택됩니다.

• 경화

  수지가 강화재에 충분히 스며든 후, 수지가 경화되도록 공정 조건에 맞게 자연 경화 또는 가열 경화를 진행합니다. 이 과정에서 수지가 섬유 강화재와 강력하게 결합됩니다.
  
  경화 과정이 완료되면 복합재의 최종 형상이 유지됩니다.

• 탈형

  경화가 완료된 후 진공백을 제거하고, 금형에서 완성된 부품을 꺼냅니다.
  제품 표면은 금형에 의해 매끄럽게 성형되며, 기포나 불균일한 영역 없이 고품질의 복합재가 완성됩니다.